■ Las piezas marca Made in Metro ya se comercializan a otros sistemas de transporte
Crean trabajadores del Metro sus propias herramientas para arreglar los trenes
■ Han logrado sacar de talleres 32 unidades; el ahorro al erario fue de 374.4 millones de dólares
Laura Gómez Flores
Con utensilios elaborados de material de desperdicio, trabajadores del Sistema de Transporte Colectivo han inventando las herramientas e insumos necesarios para sacar de talleres 32 trenes, con un ahorro de 374.4 millones de dólares para el erario y miles de horas-hombre, para los usuarios de las líneas 1, 3, 9 y B, donde se han incorporado.
La creatividad de ingenieros y técnicos del Metro ha permitido en menos de un año atender una tercera parte de la demanda de refacciones de los talleres de Ticomán, Azteca, Zaragoza y La Paz en materia de base de pasamanos, sujetadores de asientos, punteras, pastillas, zapatas, anillos y escobillas, entre otras, que eran suministradas por empresas extranjeras mediante licitaciones públicas internacionales.
La “baja” de fabricación, la tardanza en su entrega o el alto costo solicitado por los fabricantes estadunidenses, europeos y asiáticos provocó que el organismo “tomara cartas en el asunto” y buscara el personal más capacitado en máquinas y herramientas, con conocimiento en matrices, programación y modelos para crear sus propias piezas, explicó Carlos Daniel Martínez, director de mantenimiento de material rodante.
Pese a las “suspicacias o críticas que pueda generar, hoy contamos con taller y laboratorio propios, y las piezas que fabricamos llevan la marca Made in Metro, que son identificadas con el icono del organismo, las cuales cumplen con la más alta norma de calidad y de seguridad, pues no vamos a poner en riesgo a los más de 4.6 millones de usuarios que transportamos diariamente”, argumentó.
La creación de la primera fundidora en el sistema, ubicada en el taller de Zaragoza, con inversión de 500 mil pesos, ha permitido que la mitad de lo adquirido en el mercado se recupere, como es cobre electrolítico, bronce, latón y aluminio, que se funden a una temperatura de mil 250 grados, lo cual implica para los trabajadores encargados de esta tarea y del vaciado en moldes de arena comprimida usar equipo especial de seguridad similar al utilizado por los astronautas.
En un arenero cada una de las piezas se enfría durante tres horas; después se envían a otras áreas para su acabado y posterior entrega al laboratorio, donde se revisa su pureza, calidad, calibre y dimensión, entre otros aspectos. En caso de “pasar la prueba de verificación”, la pieza es marcada y certificada. En caso contrario, vuelve a fundirse, pues “un milímetro de diferencia puede averiar un carro y detener el servicio por largos lapsos de tiempo, aunque en ningún caso hablaríamos de descarrilamientos o fallas mayores”, precisó.
Hasta el momento se cuenta con 18 toneladas de desperdicio, que antes se vendía en promedio a 40 pesos kilo, y hoy se utiliza para elaborar alrededor de 14 piezas necesarias para el funcionamiento de los trenes, mediante su fundición, sin descontar que varillas, pedazos de metal de puertas o las partes bajas de los asientos de los carros sirven de “modernas” tijeras, palas o pinzas de extracción de material para los trabajadores del organismo, que siempre “están inventando nuevas herramientas.
“Con ello se deja de depender de proveedores al ciento por ciento, tanto en precio como en tiempo de entrega, y se pueden sacar los 52 trenes que durante la administración pasada quedaron en talleres, por falta de refacciones, aun cuando todavía no elaboramos patentes, partes electrónicas o circuitos, sobretodo de los trenes modelos 1968 y 1973, pero ahí vamos. Con el ingenio mexicano ya logramos que circularan 32, y este año se incorporarán los 20 faltantes, los cuales también tendrán nuestra marca: Made in Metro, la cual ya empezamos a comercializar en otros sistemas de transporte, dijeron los encargados de las áreas de fundición y fabricación de piezas.
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